ГЛАВА 1. Историческиий контекст

Современные технологии аддитивного производства (3D-печати) радикально изменяют подходы к созданию одежды. Они принесли в моду новую тактильность — ранее недоступные текстуры и ощущения при соприкосновении с одеждой. Исторически ценившиеся материалы, например натуральная кожа, обеспечивали одежде особое тактильное качество (мягкость, эластичность, «теплое» ощущение на коже). Сегодня им на смену приходят синтетические пластиковые материалы, формируемые с помощью 3D-принтеров. В данной главе подробно рассматривается, как развивается тактильность моды под влиянием технологий 3D-печати — от первых экспериментов с жесткими пластиковыми платьями до современных гибких «вторых кож» из пластика. Особое внимание уделяется технологическому аспекту: ключевым методам 3D-печати (FDM, SLA, SLS) и их применению в моде.

Дизайнеры экспериментировали с пластиковой «чешуей», стремясь достичь прочности и практичности, но столкнулись с хрупкостью и жесткостью готового изделия.

Первые опыты внедрения 3D-печати в моду выявили серьёзные препятствия на пути к комфортной носке изделий. Так, бум напечатанной одежды пришелся на 2013 год, когда авангардный бренд threeASFOUR представил на подиуме платья из пластиковых деталей, напечатанных на 3D-принтере.

Однако новые технологии не сразу оправдали ожидания дизайнеров: вместо обещанной практичности эти наряды оказались крайне неудобны. Модели не могли в них даже присесть — жёсткое пластиковое платье грозило рассыпаться на части. Причина в свойствах материала: пластик, используемый для 3D-печати, изначально намного менее гибкий, чем ткань. Напечатанные детали либо хрупкие и ломаются, либо настолько жесткие, что стесняют движение. Даже при попытках сделать пластик эластичным, носить такие вещи тяжело — «пластиковая ткань» прилипает к телу и неприятна на ощупь. Иначе говоря, первые 3D-напечатанные платья не обладали той приятной тактильностью, которую дает, например, мягкая кожа или текстиль.

Натуральная кожа традиционно ценится в моде за сочетание прочности и тактильного комфорта — она одновременно прочная и гибкая, со временем подстраивается под форму тела, «дышит» и приятна коже. Переход к пластиковым материалам в одежде стал во многом вынужденным техническим шагом: именно термопластики являются основным «чернилом» для 3D-принтеров.

В первых экспериментах напечатанные на 3D-принтере пластики действительно имитировали внешний вид кожи — например, платье Pangolin (панголин) от threeASFOUR и Travis Fitch (2016) из гибкого фотополимера напоминало искусственную кожу по фактуре.

Однако ощущалось такое изделие далеко не как кожа: материал платья липнул к телу и вызывал дискомфорт. Тем не менее, технологический прогресс постепенно сглаживает разницу между «живой» кожей и синтетическими пластиками. Появляются новые гибкие полимеры, композиты и конструкции, способные заменить кожу в одежде без потери удобства. Например, инженеры разрабатывают биокомпозиты для 3D-печати, имитирующие свойства кожи — уже созданы образцы на основе переработанной коллагеновой кожи и растительных полимеров, по прочности и эластичности близкие к натуральной коже.

Чтобы сделать 3D-напечатанную одежду более податливой и удобной, дизайнеры и инженеры пошли несколькими путями. Один из них — конструктивный, когда жесткий материал превращают в гибкий за счёт особой структуры.

Ещё в 2013 году дизайнеры Майкл Шмидт и Франсис Битонти напечатали для танцовщицы Диты фон Тиз культовое черное платье из нейлона (порошковый пластик) с использованием 3 000 шарнирных соединений между элементами. Это было платье типа «кольчуга», состоящее из множества миниатюрных деталей, скрепленных подвижными шарнирами — благодаря этому оно облегало тело достаточно естественно. Наборка из тысяч пластиковых «чешуек» дала гибкость, недостижимую для монолитного пластика.

Прорывным стал проект молодой израильской дизайнерки Данит Пелег в 2015 году: она создала первую в мире полноценную модную коллекцию, полностью напечатанную на домашних 3D-принтерах.

Ключом к успеху было использование гибкого термопластичного полиуретана (TPU) в виде нити FilaFlex для печати вместо жёсткого пластика. Данит вдохновилась экспериментами инженера Андреаса Бастиана, который показал, что особые решётчатые структуры делают даже жесткий пластик гибким.

На церемонии открытия Паралимпиады-2016 сноубордистка Эми Перди танцевала в 3D-платье Данит Пелег рядом с роботом. Это платье из гибкого пластика органично двигалось вместе с телом, символизируя гармонию человека и технологий. Она разработала узоры из множества мелких треугольников, соединённых как кружевное полотно, и печатала их гибкой нитью на обычных FDM-принтерах BQ Witbox. В результате получились кружевные 3D-ткани, которые можно драпировать подобно текстилю.

На создание коллекции ушло ~2000 часов печати (каждый лист «ткани» формата A4 печатался ~20 часов), но эксперимент доказал принципиальную возможность домашней печати носибельной одежды.

Ее напечатанные платья и куртки благодаря гибкому материалу и проветриваемой сетчатой структуре гораздо приятнее для тела, чем сплошные пластиковые доспехи ранних экспериментов.

Рельефная сетчатая структура из сотен треугольников придает пластиковой детали гибкость, имитируя свойства текстиля.

Применяется и комбинированный подход — смешивание разных материалов и технологий для создания многослойной, «гибридной» одежды. Например, голландский дизайнер Ирис ван Херпен, «пионер» цифровой моды, уже в 2010-х сочетала 3D-печать с традиционными тканями.

В ее коллекции 2016 года были представлены платья Magma, созданные совместно с архитектором Никколо Казасом: эластичные элементы из TPU (полиуретан) в них сочетались с жесткими деталями из нейлона (полиамид).

Каждое такое платье представляло собой ручную сборку сбалансированной системы 3D-печатных фрагментов разной жесткости. По сути, комбинацию «второй кожи» (мягкой и растяжимой) с «экзоскелетом» (твердым каркасом). Подобный дуэт материалов позволил достичь и податливости там, где нужно для движений, и сохранения формы силуэта.

В новейших работах (например, коллекция Hypnosis, 2019) дизайнер идет еще дальше: она применяет много-материальную 3D-печать по технологии PolyJet, при которой в одном процессе одновременно печатаются разные по свойствам полимеры. Это позволило ей напрямую напечатать сложный узор из жестких «костей» на тончайшей полупрозрачной ткани-тюле, добившись эффекта парящих элементов.

Платье «Hypnosis» печаталось единым объектом: тюль служил основой, а на нее 3D-принтер нанес узор из плотного фотополимера — вручную такой наряд потребовал бы более 900 часов кропотливой работы. Результатом являлось платье, где твердые детали соединены с тканью без ниток и швов, плавно повторяя движения ткани. Такие эксперименты создают новую тактильность: зритель видит футуристические формы, а носитель ощущает на теле сочетание привычного мягкого текстиля и функциональных 3D-элементов.

За прошедшие годы тактильные качества 3D-печатной одежды значительно улучшились. То, что начиналось с громоздких прототипов, сегодня превращается в «дышащие сетчатые платья, двигающиеся как вторая кожа». Если раньше напечатанные наряды были сродни хрупким пластиковым футлярам, то сейчас появились гибкие ажурные конструкции, адаптирующиеся к телу.

Обувь и аксессуары стали полигоном для отработки комфортных 3D-структур: например, фирма Adidas печатает решетчатые подошвы для кроссовок Futurecraft 4D на фотополимерных принтерах Carbon, добиваясь амортизации и упругости, невозможных при литье.

Такие 3D-решетки в подошве точно подстраиваются под давление стопы, обеспечивая уникальное тактильное ощущение при ходьбе.

Очки Monoqool из Дании печатаются целиком из нейлонового порошка без единого винтика — они легкие (менее 10 г) и при этом прочные, а за счет тонкости напечатанных оправ почти не ощущаются на лице.

Важно отметить и этический аспект перехода от кожи к пластикам. Многими дизайнерами движет стремление к устойчивому развитию и отказу от животных материалов. 3D-печать предоставляет возможности печатать эко-материалы: биопластики из возобновляемого сырья, переработанные полимеры.

Например, бренд Prada в линейке Re-Nylon использует детали (пряжки, фурнитуру), напечатанные из переработанного океанического пластика — пластики заменяют металл и кожу, уменьшая вес изделия и поддерживая идею ресайклинга.

Более того, напечатанную пластиковую одежду можно относительно легко переработать обратно в сырье: изношенное изделие достаточно измельчить в гранулы и загрузить в принтер для создания новой вещи.

Уже существуют компактные устройства, способные дома перерабатывать пластиковый мусор в нить для 3D-принтера. Это ведет к появлению замкнутого цикла «одежда — сырье — одежда», что было невозможно с изделиями из натуральной кожи.